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鋁合金熔煉用高效打渣劑配方生產技術
一、技術簡介：鋁或鋁合金熔化或精煉時，產生不少浮渣，摻入雜鋁時，浮渣更多。浮渣容易粘結成塊，吸附大量鋁液，扒渣時操作困難，帶走大量鋁液導致損失。使用打渣劑，這些問題便迎刃而解。二、產品特點及使用方法：產品特點：1、改變熔渣的組成和性質，使浮渣疏松、容易清理扒出。2、清除鋁液中氧化皮、雜質，清渣徹底，鋁液干凈，保證鑄件質量。3、熔渣松散，顯著減少鋁液損失，每噸可減少鋁液損耗0.3~0.5kg。使用方法：（1）將鋁合金打渣劑放入精煉罐中，當鋁液溫度達到700-740℃時，向精煉罐內通入氮氣或氬氣，將高效精煉劑送入鋁合金熔融液體內，攪拌熔煉，達到去除鋁液浮渣及夾渣的目的;（2）待鋁液溫度達到710～730℃時，用鐘形罩將塊狀打渣劑壓入鋁液內約2/3處，緩緩作圓周攪動，使鋁液均勻翻滾，反應后的熔渣上浮至鋁液面。作用時間8～15分鐘，待打渣劑全部反應完畢。此時的液面。作用時間8～15分鐘，待打渣劑全部反應完畢。此時的浮渣干性、粉狀、松散，扒渣后鋁液即可爐澆鑄。使用量：1、爐內使用：據鋁合金熔煉和摻雜料情況，一般用量是鋁液重量的0.1～0.3%（即每噸鋁液加入1～3kg打渣劑）。2、爐外使用：扒出爐外的鋁渣可用打渣劑起溫來達到很好的鋁渣分離效果,具體用量視爐渣溫度高低而定，渣溫高則用量少，渣溫低則用量多一些。三、應用領域、市場前景與產業化生產條件：主要用于純鋁、鋁合金及再生鋁熔煉，清除鋁液內部的表面浮渣，又能吸附表層附近的夾渣，還可用于炒渣。是鋁及鋁合金熔煉必須用的凈化熔劑之一，市場需求量大，應用前景廣闊。鋁打渣劑的生產設備和工藝比較簡單，主要是烘干爐、粉碎設備、攪拌混合設備、簡單的包裝設備，設備投入少，生產工藝容易掌握。四、經濟效益分析與環保評估分析：鋁打渣劑每噸生產原材料成本約900-1000元/噸，市場平均售價大概在2000～2300元/噸。原材料成本隨市場價格波動，因生產批量不同變化。原材料市場容易購買，批量生產形成規模，具有較好的經濟效益。打渣劑生產使用的原材料都是無毒的常見化工原料，生產過程無污水、廢氣、廢渣三廢排放，不會對環境造成污染。技術資料費280元。
鋁液除渣劑配方生產技術
除渣劑原料：氯化鈉、氯化鉀、氟硅酸鈉、螢石，將除渣劑混合輸入爐內的鋁液中進行攪拌，在攪拌的同時向鋁液內部輸入氣體D，最后濾除浮渣，完成精鋁凈化；通過使用通過氯化鈉和氯化鉀保證鋁液的浸潤效果，通過使用氯化鉀保證鋁液中氫氣的分離，由于氣體D和氫氣在鋁液中的分壓不同差不同，使得鋁液中產生的氫氣進入氣泡中，然后逸出液面，從而可除去鋁液中產生的氫氣，避免氣孔的產生，且分離效果強。技術資料費280元。
鋁合金冶煉用低溫精煉打渣劑配方生產技術
由于鋁合金密度小、比強度高、導電性能好、外觀漂亮、價格適中等特點，使鋁及其合金不但在航空、航天、艦船等軍事工業，而且在建材、家電、電力和電信線纜等民用工業中也得到廣泛的應用。鋁合金在生產的過程中，溶液內的氫原子會自發形成氫氣，氫氣和夾雜物在鋁合金溶液凝固的過程中形成氣泡，使得鋁合金構件產生缺陷。由于鋁合金溶液中的雜質和氣體的存在，使得精煉處理必不可少。通過精煉提高鋁合金的冶金質量顯得非常重要，一般鋁合金冶煉溫度在700℃—760℃，而低于700℃現有的精煉劑達不到冶煉的質量要求，且打出的渣含鋁量較高，使鋁合金冶煉的回收率降低。優點：本技術是一種鋁合金冶煉用的低溫精煉打渣劑，一般鋁合金的熔煉溫度在700℃—760℃，對于低于700℃的鋁合金冶煉溫度，常用的精煉打渣劑就不能滿足冶煉的需要，本低溫精煉打渣劑滿足660℃—690℃鋁合金冶煉的需要，特點是熔點低，在較低溫度下熱性能好，在低溫能夠凈化鋁液，并能夠使冶煉時浮渣的渣溫升高，渣鋁迅速分離，打出的渣中含鋁量大幅降低，從而提高低溫鋁合金冶煉的總回收率。技術資料費280元。
低溫清渣劑配方生產技術
針對現有的鋁及鋁合金鑄造過程對熔體進行清渣處理的清渣劑，必須在熔體溫度達710-720℃時才能進行，而處理后的熔體必須降溫到680-690℃時才能澆鑄作業，造成能源的浪費和無謂工時的增加；有的采用加入鋁或鋁合金新錠的補救辦法，又帶來加入的新錠熔體并未進行精煉清渣的問題。本低溫清渣劑由硝酸鈉、氟化鈉、氟化鈣、氯化鉀、硫酸鈉、碳粉、氯化鈉組成，在澆鑄作業溫度段的680-690℃就能進行有效清渣處理，無需如已有技術那樣必須在710-720℃時才能成渣，與已有技術相比，既節約了能源，又縮短了工時。本低溫清渣劑是由多種鹽類化合物按一定比例配制，經特殊工藝加工而成，經本品處理過的熔渣相當干燥松散，渣中的含鋁量較少，鋁液的純凈度大大提高。推薦用量：按鋁液重量的0.3％--0.5％加入。主要優點：1、適應低溫鑄造的產品需要；2、處理過的鋁液純凈度好；3、渣中的含鋁量少；4、鋁渣不粘坩堝及工具，易扒除。使用方法：精煉后將本產品撒入鋁液表面進行攪拌，此時鋁渣有一個2次發熱過程，使渣的溫度短時間內升高，從而使鋁和渣迅速分離，使鋁液純凈。技術資料費280元。
無煙清渣劑配方生產技術
鋁灰是熔煉、精煉鋁過程中產生的熔渣和浮皮，數量龐大的，鋁灰堆積不僅造成了資源的浪費，同時也造成了環境的污染，為推進資源節約綜合利用和環境保護技術進步，加快新技術的推廣應用，促進經濟社會可持續發展，對鋁灰等廢棄物的循環再利用迫在眉睫，現有的清渣劑在熔融爐進行精煉的過程中會產生大量的煙塵和刺激性氣味，使金屬的損耗率增高，不利于操作人員的身體健康，同時需要清渣劑的使用量大，提高生產成本，降低生產效益。無煙清渣劑，以解決現有的清渣劑在熔融爐進行精煉的過程中會產生大量的煙塵和刺激性氣味，使金屬的損耗率增高，不利于操作人員的身體健康，同時需要清渣劑的使用量大的問題。本技術生產出來的無煙清渣劑在熔融爐進行精煉的過程中會不會大量的煙塵和刺激性氣味，使金屬的損耗率降低，減少金屬生產損失和提高金屬生產產量，同時保證操作人員的身體健康，同時無煙清渣劑的使用量少，降低生產成本，產品效益高。技術資料費280元。
鋁合金熔液精煉無氯清渣劑配方生產技術
組成為：MgF2、NaF、Na3AlF6、Na2CO3、Na2SiF6、AlF3。清渣劑產生的鋁灰，不需處理，可以直接加入電解槽進行電解生產，且能夠將添加鋁灰對電解生產的影響降到最低。經過近半年多的生產實踐，該新型氟化物清渣劑在比原氯化物清渣劑加入量減少25%的情況下，造渣效果無明顯差別。技術資料費280元。
渣鋁分離熔劑配方生產技術
渣鋁分離熔劑能使鋁與渣分離，解決現有扒渣作業時，會將夾雜在渣中的鋁一起扒除的問題。組分為：氟硅酸鈉、硫酸鈉、硝酸鈉、氟化鈣、氯化鉀、氯化鈉。其中的氯化鈉和氯化鉀組合，具有很好的鋪開性、覆蓋性和分離性；氟硅酸鈉生成無毒但具有揮發性的氟化硅、氟化鋁和成渣性好的二氧化硅；硝酸鈉和硫酸鈉使渣體局部升溫讓夾雜的少量鋁熔液液滴回到鋁熔體中去；氟化鈣促進渣體流動，使渣和鋁很好的分離，在試用中顯示了鋁與渣分離度高，提高了鋁的回收率1-2%，也明顯改善了成品鋁的品質。技術資料費280元。
有色合金熔煉熔劑配方生產技術
該熔劑由碳酸鈣、硼化鈦、碳酸鈉、氯化鉀、氟化鈣、氯化納、氯化鈣、氟化鈉、二氧化硅和冰晶石按一定比例的制成，其步驟是A.按重量份稱取碳酸鈣、硼化鈦、碳酸鈉、氯化鉀、氟化鈣、氯化納、氯化鈣、氟化鈉、二氧化硅和冰晶石；B.將原料放入烘烤箱內烘烤；C.將烘烤好的原材料粉碎；D.將粉碎好的原料放入密閉的混料機內，充分混合均勻后，立即包裝便得到一種重熔覆蓋變質清渣速熔劑或清渣劑。配方合理，使用方便，成本低廉，節能環保，無煙、無味、無粉塵、不腐蝕設備，方法易行，操作簡便，節能減耗，有效地提高了現有材料的利用率，有效地降低了操作人員的勞動強度。技術資料費280元。
鋅合金熔劑配方生產技術
針對現有的精煉劑會在熔煉過程中產生劇毒的氟氣，危害操作人員的健康，嚴重腐蝕設備和工具；對周圍環境造成嚴重污染的問題。開發一種大幅度減少了熔煉過程中產生氟氣的、具有良好的除氣去雜和清渣作用的鋅合金熔劑，組分為：氟硅酸鈉Na2SiF6；硫酸鈉(元明粉)Na2SO4；碳酸鈉(純堿)Na2CO3；氯化鉀KCl；其余加入氯化鈉NaCl。經試用顯示了：大幅度地減少了劇毒氟氣的產生，因此改善了操作人員的勞動條件，降低了對設備和工具的腐蝕，也減少了對環境的污染；具有良好的除氣去雜和清渣作用，鋅合金鑄件的平均延伸率明顯增加，斷裂韌性指標顯著提高。技術資料費280元。
鎂合金復合熔劑配方生產技術
將氯化鎂、氯化鉀、氧化鈉加入到坩堝內，升溫至500~760℃，待全部熔劑原料完全熔化后，攪拌，靜置澆注既得；使用時將爐料質量的10~20%的復合熔劑加入到坩堝中，在400~600℃之間熔化，熔劑完全熔化后，分批加入鎂合金爐料。復合熔劑熔點低，三種成分即可達到保護和凈化的雙重功用，既能起到防止鎂及鎂合金熔煉過程中的氧化燃燒，又可去除鎂及鎂合金熔體中的非金屬夾雜物。技術資料費280元。
上一技術：鋁合金覆蓋劑 下一技術：清爐劑
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